<p>2050 年淨零排放的目標已成為全球共識，但要將理想化為現實，關鍵在於技術能否從實驗室「走出來」，真正落地到產業現場。如今，臺灣各大產業正以示範場域為舞臺，將碳捕捉、再利用與封存（CCUS）技術投入實地驗證。</p>
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<p>從台積電的零廢製造中心、台電與中油的碳捕捉測試場、台泥的鈣迴路技術場域，到中鋼的鋼化聯產工場、永豐餘的沼氣發電，這些示範點正成為減碳技術的試驗場，企業與學界在場域內合作試驗，測試技術的可行性與經濟性，並將驗證成果推向更大規模的應用。如今，這些場域不僅是科技展示窗口，更是推動產業低碳轉型的關鍵樞紐，為臺灣在國際綠色競賽中，爭取先機與話語權。</p>
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<div class="jsx-3968805167 relative overflow-hidden"><img decoding="async" class="jsx-3968805167" src="https://www.charmingscitech.nat.gov.tw/backend/wp-content/uploads/2025/03/4-1_670x460.jpg" /></p>
<div class="jsx-3968805167 absolute w-full left-0 bottom-0 p-4 text-white text-[13px]" style="background: rgba(0, 0, 0, 0.66); display: block; line-height: normal;">2050 年淨零排放的目標已成為全球共識，臺灣各大產業正投入示範場域驗證。</div>
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<h2><span style="font-size: 20px;"><strong>半導體：台積電零廢製造，以碳捕捉技術擘劃減碳新典範</strong></span></h2>
<p>半導體製程中，每道工序——從晶圓清洗、蝕刻到沉積——都需仰賴大量化學藥劑，沖洗後產生的大量化學廢液，成為環境與產業永續的棘手課題。為此，台積電歷經 6 年投入，在臺中打造全臺首座「零廢製造中心」，建構從製程端到資源再生的閉環管理鏈。</p>
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<p>該中心設有四大回收廠區，處理氟化鈣污泥、氧化矽污泥、有機溶劑與異丙醇，純化後的再生化學品 100％ 達到允收標準，不僅供應其他產業，更計劃重新投入半導體製程，減少對原物料的依賴。滿載運行後，每年可減少 13 萬公噸廢棄物處理量，相當於中科廠區廢棄物總量的 85％。</p>
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<p>更值得關注的是，臺中零廢製造中心亦是全臺首個「薄膜碳捕捉技術」的示範場域。該技術利用孔洞尺寸小於奈米級的中空纖維薄膜過濾氣體，將二氧化碳有效分離。台積電將廢棄物處理過程中產生的餘熱轉化為輔助能源，再藉由薄膜技術進行碳捕捉，進一步提升「以廢養綠」的減碳成效。環境損益分析顯示，每年可減碳 4 萬噸，相當於 110 座大安森林公園的碳吸附量，並削減約新臺幣 15 億元環境成本。</p>
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<p>台積電並未止步於自身轉型，而是與環境部攜手推動技術擴散，未來將導入全臺 20 多座焚化爐，將捕獲的二氧化碳冷凍液化後，運輸至再利用端或封存場，逐步邁向碳中和目標。</p>
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<h2><strong><span style="font-size: 20px;">電力：台電減碳技術園區，再利用與封存同步啟動</span></strong></h2>
<p>作為全臺三分之一碳排量的最大來源，台電在 2023 年的電力排碳係數為 0.494，儘管已是 2005 年有統計以來的最低，但距離 2025 年 0.424 的目標仍有距離。電力排碳係數是指公用售電業每售出一度電，所產生的溫室氣體排放量。由此可知，在邁向 2050 年淨零排放的路上，台電無疑肩負了沉重的責任，因此除了發展再生能源之外，CCUS 技術也成為關鍵拼圖。</p>
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<p>工研院綠能及環境研究所副所長萬皓鵬指出，目前在臺中火力發電廠「減碳技術園區」，台電與工研院合作建置兩套微型碳捕集試驗設備，透過醇胺捕捉劑及固態吸附劑捕捉二氧化碳，將煙道氣中的二氧化碳純化至 99.9％。同時，台電計劃進一步擴大建置碳捕捉測試廠，捕獲的二氧化碳不僅可轉化為甲醇、甲烷等化工原料，還將導入全臺首座「碳捕捉溫室」，藉由高純度二氧化碳提升植物光合作用效率，栽培草莓、番茄等高經濟作物。</p>
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<p>此外，台電亦啟動碳封存試驗，於臺中火力發電廠區內約一公頃空地設置液化二氧化碳儲槽，初期每年封存 2,000 公噸，並將長遠目標鎖定臺西盆地海域，計劃在 2025 至 2035 年間進行地震探勘與地層結構分析，評估其作為大型碳封存基地的可行性。</p>
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<h2><span style="font-size: 20px;"><strong>石化：中油碳轉資源，打造低碳供應鏈推動石化轉型</strong></span></h2>
<p>臺灣石化龍頭中油則在煉油廠內建置「二氧化碳捕捉與轉化甲醇」試驗設施，以化學吸收法捕捉工廠尾氣中的二氧化碳，再經觸媒轉化為低碳足跡甲醇，作為乙烯、丙烯等化學品原料。初步測試顯示，每年可捕獲 6 公噸二氧化碳，轉化為 1 公噸甲醇。未來，中油計畫擴大 CCU 應用，例如將二氧化碳與氫氣結合後，合成原本必須由石油中提煉出來的化學品，減少石化產業對進口碳源的依賴。在碳封存方面，中油預計 2025 年於苗栗通霄鐵砧山設立全臺首座碳封存試驗場，初期每年封存 10 萬公噸，並規劃擴展至臺西盆地海域，建構大型封存基地，打造石化產業的低碳未來。</p>
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<h2><span style="font-size: 20px;"><strong>水泥：台泥鈣迴路技術，打造全球最大碳捕捉示範場</strong></span></h2>
<p>水泥產業長期被視為「碳排重災區」，但台泥正以「鈣迴路捕獲技術」扭轉此困境。自 2011 年起，台泥與工研院合作，於花蓮和平水泥廠建立全球規模最大的鈣迴路試驗場，製程包括碳酸化與純氧煅燒兩個主要次單元。從水泥旋窯煙道中捕捉二氧化碳，並以氧化鈣作為吸收劑，將二氧化碳轉化為碳酸鈣，再經高溫煅燒分解回氧化鈣與二氧化碳。此時，二氧化碳濃度可高達 95%，相較於原本煙道中僅有 18％，可以讓後續 CCUS 的應用成本下降，加上過程中氧化鈣可不斷循環使用，失去活性後還能作為水泥生產原料，達到廠內零排放。</p>
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<p>萬皓鵬副所長指出，該技術每小時可捕獲 1 公噸二氧化碳，年減碳量達 5,000 公噸。捕獲的二氧化碳可應用於微藻養殖，生產蝦紅素等高價值產品，且 1 公斤微藻可吸收 1.83 公斤二氧化碳，吸碳效率是樹木的 300 倍。目前，台泥正與德國 tkPOL 合作，計劃 2030 年前將年捕碳量提升至 10 萬公噸，進一步推動碳資源化應用。</p>
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<div class="jsx-3968805167 absolute w-full left-0 bottom-0 p-4 text-white text-[13px]" style="background: rgba(0, 0, 0, 0.66); display: block; line-height: normal;">水泥產業長期被視為「碳排重災區」，但台泥與工研院合作建立全球規模最大的鈣迴路試驗場。（示意圖，非台泥鈣迴路試驗場區）</div>
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<h2><span style="font-size: 20px;"><strong>鋼鐵：中鋼鋼化聯產，廢氣變化學原料</strong></span></h2>
<p>中鋼則攜手工研院於高雄打造全臺首座「鋼化聯產」先導工場，將煉鋼過程中的廢氣轉化為高價值化工原料。首先，中鋼將煉鋼過程排放的一氧化碳與二氧化碳分離純化。萬皓鵬副所長解釋，由於一氧化碳是合成許多化學品的重要原料，中鋼將一氧化碳送至鄰近的大林煉油廠與林園化工廠，與中油提供的乙烯、丙烯等原料結合，製成甲醇、醋酸、多元醇等化學品；而二氧化碳亦可透過轉化技術轉為化學品及燃料。這項模式不僅提升了廢氣的經濟價值，也減少周邊石化產業對進口碳原料的依賴，讓這些氣體「變廢為能」，實現減碳與資源循環的雙贏。</p>
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<h2><strong><span style="font-size: 20px;">造紙業：廢水變綠能，沼氣發電重塑高耗能產業</span></strong></h2>
<p>造紙業同樣是高耗能、高排碳產業，每年溫室氣體排放量約 440 萬公噸，占全國 1.7％。過去，造紙廢水處理多採「好氧法」，透過不斷曝氣分解水中有機質，耗費大量能源及排放大量的二氧化碳。近年來，業者紛紛導入厭氧發酵技術，讓製程中的有機物分解生成甲烷，並減少二氧化碳排放，將原本被視為環境負擔的製程廢水，轉化為沼氣發電的綠色資源。</p>
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<p>舉例來說，造紙業龍頭正隆股份有限公司桃園大園廠的沼氣發電系統，每年發電量足以供應 3,000 多戶家庭用電，並減少 1.4 萬噸碳排。正隆也將在近期啟動后里廠的沼氣發電計畫，擴大綠能版圖。另一家造紙巨頭永豐餘，則在新屋廠建置全臺最大的沼氣發電系統，年發電量達 4,200 萬度，可供 1.2 萬戶用電。與傳統廢水處理需耗費 20 至 35 天相比，永豐餘透過獨家培育的厭氧菌，只需 4 小時即可將 90％的有機物轉化為濃度 83％ 的甲烷，再經生物脫硫處理後發電，並回收煙氣餘熱作為製程蒸氣，每年減少 2.4 萬公噸燃煤使用量，形成「廢水—沼氣—電力」的綠色循環。</p>
<p>此外，萬皓鵬副所長補充，永豐餘亦投入生質材料開發，以稻麥秸稈製成生物漿 nPulp，用於生產育苗盆、雞蛋盒與緩衝包材等產品，每公噸生物漿可減少 1.573 公噸的二氧化碳排放。永豐餘旗下中華紙漿更在花蓮打造全台首座產學合作碳匯案場。由於植物生長過程的光合作用，可將二氧化碳吸附於土壤，形成了俗稱「黃碳」的土壤&#8211;碳匯（二氧化碳儲存庫）。中華紙漿將混入米糠的木屑餘料做成肥料，再將肥料鋪撒於土壤，可讓二氧化碳更高效率地固著在土裡，首年試驗成果發現土壤有機碳已增加 6.8％。</p>
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<h2><strong><span style="font-size: 20px;">從示範場域到產業日常，讓減碳技術真正「落地生根」</span></strong></h2>
<p>減碳的挑戰，不僅在於技術突破，更在於如何讓技術在真實環境中運作，發揮實質成效。萬皓鵬副所長表示，臺灣對於許多前瞻科技或是未來要大規模應用的技術，通常是先由學術機構進行研究後，再找國營事業做示範與驗證場域，減少一般企業直接投入大規模資金的風險。如今，台積電、台泥、中鋼、台電與中油等產業領頭羊，已在各自的示範場域中，將碳捕捉、再利用與封存技術轉化為可行的解方。</p>
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<p>這些場域不僅測試技術，更驗證了從碳排減量到資源循環的可能性，為未來的規模化應用開路。當減碳不再只是實驗室的理論，而是產業現場的日常操作，臺灣的低碳未來才真正具備了可行性。未來，隨著這些示範場域的技術成果逐步擴散，臺灣不僅能加速產業轉型，也能在全球淨零競賽中占據領先位置，為世界展示一趟可實踐的「碳鎖」旅程。</p>
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<p>（客座總編輯｜東海大學化工與材料工程系 張嘉修講座教授兼副校長；研究顧問團隊｜工研院綠能及環境研究所萬皓鵬副所長；責任編輯｜曹盛威、趙筱文）</p>
